System Seals VORTEX
Einführung
Eine bahnbrechende Rotationsdichtung, die Schmierfett dorthin zurückführt, wo es hingehört
Ein globaler Windturbinenhersteller entwickelte ein Hauptlagerdesign, das zur Schmierfettrückhaltung auf ein Labyrinthsystem setzte. Das Prinzip funktioniert in bestimmten Anwendungen gut. Eine Windturbine gehört jedoch nicht dazu.
Erschwerend kam hinzu, dass die Oberfläche des Lagerrings nicht dafür ausgelegt war, eine herkömmliche Rotationsdichtung aufzunehmen. Ein ausgeprägter, bearbeiteter Drallwinkel erzeugte eine raue Oberfläche, und das Schmierfett wurde von der Laufbahn weggezogen. Aus Hunderten von Windturbinen trat in zunehmendem Maße Schmierfett aus, was einen deutlich höheren Wartungsbedarf verursachte – von zwei bis zu vier Mal pro Jahr. Das Problem wirkte sich massiv auf die O&M-Kosten aus. Noch gravierender: Die Leckagen erhöhten die Sicherheitsbedenken bei Arbeiten in der Gondel und das Risiko eines Lagerausfalls.
System Seals machte sich daran, das Problem zu lösen – und die Innovation erwies sich als revolutionär: System Seals entwickelte eine Dichtung im Helix-Design, die austretendes Schmierfett beim Drehen der Turbine zurück zum Lager leitet. Die VORTEX-Dichtung war ein genialer Wurf, der einen globalen Windturbinenhersteller dazu veranlasste, alle bestehenden Labyrinthdichtungen im Feld nachzurüsten.
Das Design war so effektiv, dass es dem Turbinenhersteller eine Kostensenkungsmöglichkeit eröffnete, indem zusätzliche Engineering-Ressourcen und höhere Kosten vermieden wurden, die mit einer Neuauslegung des Hauptlagers für Neubauten verbunden gewesen wären. Die VORTEX-Dichtungslösung senkte die O&M-Kosten, reduzierte Sicherheitsrisiken bei Arbeiten in der Gondel und senkte die Kosten für Neubauten.
Herausforderung
Schmierfettleckagen in einer Hauptlageranwendung kosteneffektiv zu verhindern, die nicht für herkömmliche Dichtungen ausgelegt war.
Lösung
System Seals entwickelte eine abriebfeste Dichtung im Helix-Design, die austretendes Schmierfett beim Drehen der Turbine zurück zum Lager leitet.
Ergebnis
Das neue VORTEX-Dichtungsdesign stoppte Leckagen am Hauptlager im Feld und verhinderte, dass der Windturbinenhersteller das Hauptlager für Neubauten neu konstruieren musste. Die Lösung führte zu erheblichen Senkungen der Gesamtbetriebskosten.
Seit dieser ersten Gelegenheit wurde das VORTEX-Profil zu einer Produktreihe erweitert, die Lagergehäuse nachrüstet, die derzeit für herkömmliche Radialwellendichtringe ausgelegt sind. Dadurch ist über die meisten großen Plattformen im Betrieb hinweg derselbe Leckageschutz möglich.
